Линия мармеладно-помадная "one-shot" ТехноШок

Предназначена для отсадки по технологии «one–shot» мармеладных и помадных масс.

Отсадка: мармеладных и помадных масс осуществляется в силиконовые формы, шоколадных масс – в поликарбонатные.

Производительность: до 20 форм в минуту.

Доля начинки может колебаться от 50 до 60 % общего веса изделия.

Технология «one-shot»:

Позволяет формовать шоколадную оболочку и начинку, за один впрыск. За последние 10 лет, технология «one-shot» стала стандартом в странах ЕС.

Гибкость:

Переход, с выпуска одного изделия на другое, занимает всего 1 минуту.

Компактность:

Производственная площадь сокращена в 4 раза, в отличие от аналогичных фабрик.

Экономичность:

Линия «one-shot» значительно дешевле линий, работающих по традиционной технологии, за счет сокращения количества оборудования. Обслуживающему персоналу не составляет большого труда быстро освоить данное оборудование.

Качество и стоимость:

Авторский контроль качества со стороны западного партнера. Стоимость линии, значительно ниже аналогов европейских производителей. Гарантийный срок 2 года.

Состоит из:

- формующей машины;

- вертикального холодильного туннеля;

- система управления.

Формующая машина содержит следующие элементы:

- цепной конвейер, передвигающий формы вдоль машины.

Конвейер снабжен устройством подъема форм под дозирующей головкой. Резкое опускание формы после наполнения ее шоколадом служит для быстрого разрыва шоколадной струи и исключения подкапывания;

- питатель пустых форм, рассчитанный на 20 форм.

Формы автоматически забираются конвейером из питателя;

- инфракрасный нагреватель форм.

В нагревателе температура форм повышается до 25-30 град.С. Интенсивность нагрева плавно регулируется. При неплановой остановке конвейера включается вентилятор, который остужает нагреватель и тем самым предотвращает перегрев форм;

- дозирующая головка (депзитор), которая состоит из:

а. двух бункеров с водяной рубашкой, в которой установлены нагреватель, охладитель, водяная помпа и система терморегулирования, реле уровня наполнения. Бункера емкостью по 16 кг каждый, один для шоколадной массы, другой для начинки (крема). Каждый бункер снабжен мешалкой и водяной рубашкой;

б. двух поворотных клапанов. Поворотные клапана служат для направления шоколада и крема из бункеров в насосный блок, а из него в распределительную плиту. Поворотные клапана приводятся двумя пневмоцилиндрами;

в. насосного блока. Насосный блок включает в себя 32 поршня для шоколада и 32 поршня для крема. Поршни приводятся в действие, соответственно двумя сервоприводами, которые регулируются по скорости, перемещению и взаимной синхронизации. Максимальная доза, подаваемая каждым поршнем – 12 грамм. Итого максимальная порция всей головки – 768 грамм. Особенностью конструкции является возможность отключать часть поршней без разборки блока. Это бывает необходимо при формовании больших изделий, которых на форме убирается менее 32 штук;

г. распределительной плиты. Распределительная плита направляет потоки шоколада и крема к 32-м соплам, таким образом, что по внутренней трубе сопла подается крем, а по наружной – шоколад. Температура глазури на входе в депозитор, обычно 40 град.С. Повышение температуры до 45-50 град.С не существенно сказывается на производительности.

- блока подогрева водяной рубашки бункеров, который состоит из нагревателя, охладителя, водяной помпы и системы терморегулирования;

- двух вибраторов, с плавной регулировкой амплитуды и частоты вибрации.

Вибраторы служат для полного и равномерного распределения шоколада по ячейке формы и удаления воздуха.

Все детали и узлы формующей машины, контактирующие с продуктом, изготовлены из нержавеющей стали и других материалов, разрешенных Госсанэпиднадзором.

Вертикальный холодильный туннель состоит из следующих элементов:

- теплоизолированного шкафа, снабженного стеклянными дверями.

- горизонтального конвейера, который забирает формы с формующей машины, переносит их в вертикальный конвейер и затем выносит формы из холодильника;

- вертикального полочного конвейера, на котором, комплект (партия) форм (4-8 штук) поднимаются в первой камере вверх, затем перемещаются, горизонтально толкателем во вторую камеру и опускаются вниз.

Емкость стандартного шкафа - две камеры по 22 ряда на 8 форм, итого 352 формы;

- двух итальянских воздухоохладителей, встроенных в холодильный шкаф;

- холодильного компрессора, производства «Copeland», Германия;

- системы датчиков, пневмостопоров и приводов.

Время нахождения формы в вертикальном туннеле плавно регулируется от 10 до 24 минут. Туннель разделен на две камеры, температура в которых регулируется независимо. Например, для изделий на основе заменителей какао-масла – температура в первой камере +5+8 град.С, во второй +12 град.С. Для шоколада на натуральном какао-масле, температура в первой камере должна быть выше.

При работе на лауриновой глазури применяется метод шокового охлаждения: первая камера +4 град.С, вторая +12 град.С. При нелауриновой глазури – режимы +10 град.С, +14 град.С. В первом случае (на лауриновой глазури) производительность выше.

Время охлаждения, может быть подсчитано, только если есть информация о выпускаемой продукции. В любом случае емкость холодильника корректируется под каждого заказчика и позволяет обеспечить заявленную производительность линии. Относительная влажность воздуха в холодильнике, при любых условиях, менее 50 %. Холодопроизводительность - 22 кВт, электропотребление - 9 кВт.

Система управления:

Основана на мощном промышленном контроллере (Mitsubishi Electric, Япония).

Управление осуществляется через цветной сенсорный дисплей. Оператор прикасается пальцем к соответствующим сенсорам дисплея и тем самым выбирает нужный пункт меню. Все пункты меню на русском языке. На графическом дисплее в различных цветах схематично изображена линия. Есть возможность «зайти» в каждый узел, посмотреть заданные значения, проверить текущие параметры. В случае нестандартной ситуации, аварийно работающие узлы выделяются на дисплее красным цветом. Энергонезависимая память контроллера хранит до 30 программ (рецептур шоколадных изделий).

Насосы и трубопроводы:

Насос 2 – 2,5-дюймовый, шестеренчатый, внутреннего сцепления, с трехсторонней водяной рубашкой (аналог производства AASTED, Дания).

Насосы и трубопроводы из нержавейки, для перекачки шоколада использовать не целесообразно:

- содержание воды в шоколаде 0,5 % и поэтому оборудование не ржавеет;

- шоколад - это взвесь мелких твердых частиц сахара и какао в масле, по сути это абразивная среда. За короткий срок она стирает стальные и чугунные детали, нержавейка гораздо мягче и будет очень быстро изнашиваться.

Практически все известные, зарубежные производители насосов для перекачки шоколада, в своей основе используют чугун, как наиболее устойчивый и долговечный материал.

Питатель пустых форм:

Рассчитан на 20 форм. Формы автоматически забираются конвейером из питателя. При отсутствии форм в питателе, срабатывает блокировка конвейера.

Поликарбонатные формы:

Формы служат 3-5 лет. С течением времени, при использовании старых форм исчезает блеск на отливаемых изделиях, это и определяет срок службы форм.

Поликарбонатные формы в комплект линии не входят, они приобретаются отдельно, у производителя из Европы (необходимо 200 – 400 форм).

Мойка форм обычно производится не чаще одного раза в две недели, вручную, вне линии.

Инфракрасный нагреватель форм:

В нагревателе температура форм повышается до 25-30 град.С. Интенсивность нагрева плавно регулируется. При неплановой остановке конвейера включается вентилятор, который охлаждает нагреватель и тем самым предотвращает перегрев форм.

Цепной конвейер:

Передвигает формы вдоль машины. Конвейер снабжен устройством подъема форм под дозирующей головкой. Резкое опускание формы после наполнения ее шоколадом служит для быстрого разрыва шоколадной струи и исключения подкапывания.

Два вибратора:

Два вибратора с плавной регулировкой амплитуды и частоты вибрации. Вибраторы служат для полного и равномерного распределения шоколада по ячейке формы и удаления воздуха.

Установка выбивания форм:

Идет как отдельная опция.

Современная автоматика на сервоприводах, исключительно надежна (гарантия до двух лет), проста в управлении, не требует высокой квалификации обслуживающего персонала. Персонал осваивает оборудование за 2-3 дня.

Основные поставщики оборудования:

- Mitsubishi Electric, Япония – контроллер, частотные преобразователи, сервоприводы, дисплей;

- Neugart, США – редукторы для серводвигателей;

- Festo, Германия – пневматика;

- Omron, Япония – бесконтактные датчики, реле;

- Copeland, Германия – холодильный компрессор;

- Италия – воздухоохладители и т.д.

Все детали и узлы формующей машины, контактирующие с продуктом, изготовлены из нержавеющей стали и других материалов, разрешенных Госсанэпиднадзором РФ.,